La francesa Safran, una de les empreses d'enginyeria i motors aeroespacials més grans del món, ha obert un centre d'excel·lència d'impressió 3D a Le Haillan.
Centre d'impressió 3D de Safran Aerospace
S'ha completat el nou centre d'impressió 3D aeroespacial
Le Haillan és un municipi francès on el centre d'excel·lència d'impressió 3D ha estat anomenat Campus Safran Additive i s'espera que generi més de 200 llocs de treball.
Safran ha invertit 80 milions d'euros (uns 556 milions de RMB) al parc. La fàbrica estarà equipada amb un laboratori de pols, un laboratori de metal·lúrgia, un microscopi electrònic d'escaneig, dos forns de tractament tèrmic, equips d'acabat i almenys vuit impressores 3D de fusió en llit de pols. Tenint en compte que Safran és propietari de marques d'equips com Renishaw, SLM Solutions i Additive Industries, aquesta inversió pot no semblar gran.
Safran diu que menys de l'1 per cent dels seus productes actualment inclouen components d'impressió 3D. En última instància, té previst utilitzar al voltant del 25 per cent dels components impresos en 3D en els motors aeroespacials de nova generació.
△ Peces estructurals impreses en 3D metàl·liques a gran escala, la mida és de 455 x 295 x 805 mm, el material és d'aliatge de titani i l'equip d'impressió és SLM®800
Artesania tradicional versus tecnologia d'impressió 3D
Safran va explicar que amb les tècniques de mecanitzat tradicionals, un component normalment requereix deu quilos de material per obtenir una peça d'un quilogram. Es necessiten dos quilograms de material per fer una peça de 500-gram. En comparació, un component d'impressió 3D pesa 400 grams i només requereix 600 grams de matèria primera. Amb aquests avantatges, juntament amb l'estalvi de pes estructural, la integració de components i els possibles beneficis globals de la tecnologia, la companyia espera accelerar el desplegament de la tecnologia d'impressió 3D i fer que les organitzacions siguin més àgils per a operacions sostenibles.
Per aconseguir-ho, Safran ha subministrat 10 peces impreses en 3D qualificades a les seves diferents divisions i està promovent activament el desenvolupament de la tecnologia a totes les divisions. Fins ara, Safran Helicopters ha produït més d'1,000 3peces impreses en D i té previst continuar ampliant la seva capacitat de producció de peces fabricades impreses en 3D, amb plans per fabricar-ne 4,000 el 2022 i més de 8,000 peces l'any 2023. Això inclou cinc components qualificats per al motor M88 actualment en desenvolupament.
Olivier Andries, CEO de Safran, va dir: "Hem pres una decisió estratègica per crear aquest nou Centre d'Excel·lència per consolidar l'experiència de Safran en tecnologia d'impressió 3D i accelerar l'adopció d'aquesta tecnologia disruptiva. Aprofitarem aquesta tecnologia per fer la nostra nova productes més lleugers alhora que milloren el seu rendiment. Aquesta és una tecnologia clau per permetre que la nostra indústria minimitzi l'impacte ambiental. En alguns dels nostres motors, una quarta part dels components, finalment, tots es poden imprimir en 3D".
El mercat d'impressió 3D aeroespacial més gran
Safran ha estat aplicant la tecnologia d'impressió 3D a les activitats de producció. Safran es va unir amb Airbus per imprimir en 3D components hidràulics de titani per a l'A350. A més d'això, Safran Electronics i Defense han integrat la plataforma SOLIDWORKS 3DEXPERIENCE per a la gestió del cicle de vida del producte. Per fabricar peces aeroespacials, Safran utilitza impressores 3D metàl·liques industrials com la màquina EOSINT 270 DMLS i la TruLaser Cell 7020 de TRUMPF. S'han instal·lat peces impreses en 3D totalment funcionals en motors d'avions i helicòpters com el Safran Aneto i Arrano, injectors de combustible funcionals impresos en 3D de metall SLM.